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石油行业的产业链长，生产、运输、销售、服务过程中多与易燃易爆品打交道，安全事故风险和环境风险大，这决定了石油企业必须将安全、环保作为企业持续发展的基矗多年来，中国石油企业从上到下重视安全、强调安全，普遍推行hse管理，做了大量的工作，也收到了显着成效，但是

安全与环保问题仍然是影响中国石油企业发展的重要因素。会没少开，

要求没少提，制度没少订，钱没少花，典型没少抓，技术一直在改进，但成效并不令人满意，甚至在先进单位也出现了重大安全和环境问题。如何使安全生产处于全过程受控状态，形成了安全生产的长效机制，成为确保中国石油企业持续健康发展必须解决的问题，事关我国石油工业和全社会的和-谐与发展。

一、安全生产细节管理失控的原因

安全生产是企业的一种运行状态，企业能否安全运行受内外部多种因素的影响。虽然企业安全生产是有规律可循的，但由于影响企业安全生产的因素涉及企业与社会管理的各个方面，这些因素又是不断变化的，因此，可以说，安全是企业与社会综合管理的结果，是一个永续的系统工程。

从社会层面看，由于我国石油工业处于转轨时期，法律法规与政府监管的缺失是重大事故频发的重要环境因素。业内人士反映多次，我国石油作业队伍到国外施工，在东道国近乎苛刻的环保安全要求和法律限制下，极少发生事故。

从企业层面看，一些生产事故，特别是一些重大事故都是因细节管理失控而发生，而且同类事故屡屡发生。惨痛的事实说明，细节管理的缺失与失控，是事故频发的主要原因。那么造成细节失控的原因又有哪些呢?

1、企业战略不科学、不完备、有重大缺陷

一个不科学、不完备、有重大缺陷的企业战略，必然出现频多的细节失控而导致重大损失甚至全局的失败。比如，没有科学依据，没有任何战略举措，只靠简单的行政命令来压低成本，必然导致减少安全设施，降低hse投入，靠延长劳动时间来降低人工成本。这样做的结果必然是导致事故频发。

2、机构臃肿，效率低下

一个不适应市场经济要求，机构臃肿、管理链过长、流程不畅、人浮于事的企业，一个不能迅速解决问题而是不断制造矛盾的企业管理结构，必然不能全面有效地掌控细节，及时有效地解决问题。

3、技术与操作标准落后

技术与操作标准落后，不能跟踪新技术、新工艺、新发展，并针对生产中出现的新情况不断研究改进技术与操作标准，这样的管理体系与机制，在遇到问题时就会无章可循，束手无策，造成同类事故频频发生。

4、制度的制定与执行不力

在石油企业中，相当普遍的现象是，制度种类越订越多，本子越来越厚，离现场实际操作却越来越远。制定制度时缺乏科学的论证和现场听证;在执行制度过程中又缺乏跟踪监督和考核;制度执行后缺乏全面评估，对哪些制度好，哪些制度不适用，不能进行分辨。制度繁琐执行难，制度与执行两层皮，导致制度抢劫了应有的作用。hse贯标重文本轻现场，重认证轻执行，因此，发生重大安全事故的多是通过hse认证的单位，有的还是先进单位，就不足为怪了。这些教训告诉我们，制定不执行的制度等于放弃了对企业运营细节的管理与控制。

5、企业整体管理与思维方式的偏差

企业整体管理方式和思维方式的任何偏差，都会导致细节失控，进而导致全局的损失与失败。

(1)重对外发展，轻内部管理

转轨时期的企业牌问题与矛盾多发期，这个时期的企业管理具有非常大的特殊性和复杂性，加强企业管理的研究与创新，解决各种突出的矛盾和问题，是企业生存和发展的必然要求。片面注重对外发展，忽视企业内部管理与改进，必然忽略细节的管理与控制，造成矛盾丛生，顾此失彼，殃及发展基矗

(2)重上层管理机构的高速与加强，轻基层建设与现场管理

上层的主要精力没有放在基层与现场，不了解基层，所制定的制度、政策脱离基层现场实际;大量人才积聚在上层部门，而基层人员素质偏低，误操作经常发生，不能解决现场发生的问题，导致问题长期无人过问、得不到解决，大量的细节问题一旦爆发就会酿成大祸。

(3)重表面化的形象管理，轻隐形化的重要生产环节管理

有的企业严格要求员工在厂区内走路排队，却忽略了生产过程中由于超高温而引发重大事故隐患的技术处理与操作规范的研究与实施，从而酿成事故。安全管理存在“抓点不抓面”和“管后不管前”的善。现场的日常安全管理，主要靠安全员、安全科和上级领导监督检查现场巡视;以扣奖金等处罚手段管理安全，缺乏较实际的安全训练和安全教育;即使进行安全教育也多停留在传达上级领导讲话、讲安全工作重要性的层面，缺乏具体的有针对性和可操作性的内容。

6、细节管理控制缺乏技术与能力支撑

精细化管理只是停留在会议上、领导的讲话中或个别企业的初步实践

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